Resumen

El objetivo de la investigación era analizar la influencia del comportamiento del flujo de acero líquido en un distribuidor asimétrico de tres ramales cuando no funcionan todas las aberturas de salida. Este problema se resolvió mediante modelización física. Las pruebas se llevaron a cabo utilizando el modelo de agua de la máquina de colada continua (CC) equipada con un modelo de artesa de colada asimétrica de tres ramales, realizado a escala reductora. Las investigaciones de modelización se referían a la fundición de lingotes cuadrados de 110 x 110 mm. Los resultados obtenidos de las pruebas de visualización y las características de la distribución del tiempo de resistencia (RTD) (tipo F) permitieron determinar el método de mezcla del acero (se estimaron los cambios en la intensidad de mezcla) para las variantes experimentales analizadas.

INTRODUCCIÓN

La tecnología de colada continua de acero es un proceso muy complicado y tiene un carácter multietapa. En cada una de estas etapas se producen fenómenos que afectan a la eficacia del proceso, tanto en lo que se refiere a su productividad como a la calidad de las palanquillas continuas obtenidas. Estos fenómenos están relacionados entre sí por estrechas relaciones de causa y efecto. Una de las etapas básicas de la tecnología descrita, aparte del proceso de cristalización en las zonas primaria y secundaria, es el proceso de flujo y mezcla del acero líquido en un artesa. La naturaleza de este flujo afecta directamente a las condiciones termodinámicas del proceso de solidificación en sus etapas posteriores [1]. Por lo tanto, requiere una atención especial, que se refleja en un amplio interés investigador en muchos centros de todo el mundo [2-6].

La determinación del método de flujo y mezcla del acero líquido en una artesa de colada en condiciones industriales está muy limitada por importantes razones. Por ello, la modelización es un método habitual para determinar este carácter. Los parámetros básicos que determinan el método de flujo y mezcla del acero líquido en una artesa de colada son las áreas de las zonas de flujo individuales, que pueden determinarse en función de la visualización del proceso, el tiempo mínimo para que el marcador alcance las salidas individuales y el tiempo mínimo de mezcla (cambios en la intensidad de mezcla) entendido como el tiempo entre el cambio de la concentración del marcador alcanzado a través del sistema en el rango de 0,2 ÷ 0,8 de concentración adimensional [7]. Los dos últimos parámetros se determinaron a partir del análisis de las curvas RTD obtenidas durante los ensayos con modelos [8-10].

Estos métodos de ensayo también pueden utilizarse para determinar los cambios en el flujo de acero líquido en el distribuidor durante situaciones de emergencia.

• Materias:Acero Acero líquido Fundición continua Modelado físico
• Subjects:Steel Liquid steel Continuous casting Physical modeling
• Palabras claves:Acero; Fundición continua; Tundish; Modelado físico; Curvas de distribución de tiempo de residencia (RTD)
• Keywords:Steel; Continuous casting; Tundish; Physical modelling; RTD (Residence Time Distribution) curves