Resumen

En el artículo se investigaron tanto muestras de moldes de concha como muestras de fundición. Las piezas de fundición se fabricaron con acero 35L. Se presentó un esquema de la formación de una forma de concha de alquitrán de arena utilizando presión variable. Como se puede ver en los gráficos, la aplicación de la carga durante la formación de la forma de concha afecta significativamente al tamaño de la quemadura en la dirección de su disminución. La presión de 0,18 ... 0,25 MPa, que se define como óptima para la obtención de las formas de fundición "Link", puede considerarse muy satisfactoria para el valor de la quemadura. A medida que aumenta la presión, disminuye la velocidad de disminución de la quemadura en las piezas fundidas. Obtenidas en condiciones semi-industriales, las muestras se investigaron en el laboratorio de la KSTU. Se determinaron la resistencia, la dureza y la permeabilidad a los gases de las formas.

INTRODUCCIÓN

Uno de los procesos tecnológicos más importantes que determinan la calidad de las piezas fundidas es la fabricación de un molde. Los moldes de resina de arena permiten producir piezas fundidas de alta calidad con el mínimo porcentaje de defectos de fundición [1-5]. La desventaja de este tipo de moldes es el alto coste del aglutinante, resina termoendurecible de pulverbakelita [6-10]. Los estudios en curso tienen como objetivo desarrollar modos tecnológicos que reduzcan la cantidad de uso del aglutinante en la mezcla debido a la aplicación de presión estática. Esto conduce a la disminución del coste del molde y, en consecuencia, de la colada en su conjunto.

Anteriormente [11-14], se determinaron los principales parámetros tecnológicos durante la formación de mezclas de arena y resina. A continuación, la tolva con la mezcla se volcó sobre un modelo de placa calentado a 230 °C con modelos de radiador. En este momento, se suministró una presión de 0,25 MPa a través de la placa. Después de 10-12 segundos, la presión se aumentó a 0,35 MPa. Después de 10-12 segundos, la presión se redujo a 0,2 MPa. En este momento, se obtuvo un molde de concha con el espesor de 12-15 mm. Después de esto, los moldes fueron sinterizados dentro de 2 minutos a la temperatura de 320-340 °С.

También se llevó a cabo la selección de la composición de la mezcla, se determinaron los componentes principales y auxiliares de la mezcla y su concentración. La composición óptima de la mezcla de arena y resina es la siguiente: arena de cuarzo de la calidad 1K0315 - 70 %; arena de cuarzo de la calidad 1K02 - 30 %; pulverbakelita SF-011A - 4,5 (en exceso del 100 %); queroseno - 0,2-0,4 % (en exceso del 100 %); white spirit - 2-3 % (en exceso del 100 %); ácido bórico - 0-0,2 % (en exceso del 100 %).

Las pruebas industriales de la tecnología se llevaron a cabo sobre la base del Parkhomenko KMZ.

• Materias:Moldes Acero Fundición Propiedades estructurales
• Subjects:Moulds Steel Casting Structural properties
• Palabras claves:Fundición de acero; Molde; Mezcla de arena y resina; Presión; Propiedades
• Keywords:Casting of steel; Mold; Sand-resin mixture; Pressure; Properties