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El material utilizado es una aleación de aluminio reciclado. La hélice del buque se funde mediante un molde de acero. Se observó la ubicación, la forma geométrica y el tamaño de los defectos de macroporosidad, encogimiento y cierre en frío formados en los productos de fundición de las hélices del buque. Los defectos se forman generalmente en la punta de la pala con diversas geometrías y tamaños, y los defectos de cavidad por contracción se observan en el extremo de la pala. No se encontraron defectos en el producto cuando se precalentó el molde.
INTRODUCCIÓN
Los defectos de fundición son imperfecciones fisiológicas de los productos moldeados causadas por el proceso de fundición, las propiedades y condiciones del material, el diseño/tipo de molde. Se han realizado diversos estudios sobre las causas de la formación de defectos de fundición, con el fin de prevenirlos. Se han observado defectos en los productos de fundición según su localización, geometría, fenómenos metalúrgicos y procesos. Se han observado defectos de cierre en frío, escamas en frío y poros de gas en secundarios de AlSi10MnMg(Fe) [1]. Se ha estudiado la evaluación de defectos de desgarro en caliente debidos a variaciones en la temperatura de colada y en el diseño del molde en aleaciones de aluminio [2]. Se han discutido los mecanismos de los defectos bifilm y de porosidad en aleaciones de aluminio, magnesio y hierro [3-6]. Los defectos de cavidad por contracción en componentes de fundición se han investigado mediante simulación computacional [7].
El propósito de este trabajo es evaluar la geometría, localización y área de defectos de fundición en productos de hélices de barco fabricados por fundición por gravedad.
PROCEDIMIENTOS EXPERIMENTALES
La aleación de aluminio se recicla utilizando un horno de fusión de metales, el combustible utilizado es gas licuado de petróleo (GLP) que se construyó en el Laboratorio de Fundición de Materiales. Durante la fusión de la aleación, se añade oxígeno a la cámara de combustión con una composición determinada para maximizar el proceso de combustión. Se colocó un termopar de cromel-alumel (tipo K) en el molde fundido y metálico para observar la temperatura de fundición y la temperatura del molde. La temperatura de vertido se fija en 725 °C, mientras que la temperatura del molde se acondiciona a temperatura ambiente o a unos 26 °C y 250 °C (+3 °C). El aluminio reciclado se corta en trozos pequeños para poder colocarlo en un cazo para su posterior colocación en la cámara de combustión durante el proceso de fusión. La composición química de las aleaciones de aluminio se analizó mediante espectroscopia estándar de metales. El metal fundido se vierte en un molde permanente de acero al carbono EMS/17330 y se deja congelar a temperatura ambiente; la cavidad del molde tiene forma de hélice de barco.
Esta es una versión de prueba de citación de documentos de la Biblioteca Virtual Pro. Puede contener errores. Lo invitamos a consultar los manuales de citación de las respectivas fuentes.
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