Resumen

El artículo presenta el concepto de TPM - Mantenimiento Productivo Total y su método básico 5S (ordenar, sistematizar, barrer, higienizar, autodisciplinar). El nuevo concepto de gestión se aplica en empresas japonesas y estadounidenses. En el mercado polaco, los métodos fueron adoptados en los primeros años del siglo XXI por fabricantes de automóviles y de equipos domésticos. En la actualidad, el concepto se pone a prueba en las acerías de la industria siderúrgica polaca. El proceso de introducción de estos métodos es largo, difícil y requiere cambios organizativos y técnicos. Las empresas que realizan el proyecto de gestión de la concienciación de los trabajadores en el sistema de salud y seguridad utilizan otros métodos cuyo objetivo principal es garantizar la objetividad y la comparabilidad de los resultados y la evaluación de las competencias de determinados empleados (el sistema de evaluación actual y periódica de los puestos de trabajador y de supervisión).

INTRODUCCIÓN

Hoy en día, el principal objetivo de las empresas industriales es obtener una ventaja competitiva. Una ventaja competitiva es consecuencia de unos costes bajos y una elevada eficacia del trabajo, así como de unas operaciones orientadas al cliente. Las circunstancias cambiantes y las crecientes exigencias por parte de los clientes hacen necesaria la aplicación de nuevos métodos de gestión de la producción. Las empresas han decidido dar un paso más para armonizar las operaciones y aumentar la eficacia de la producción. Crean sistemas de desarrollo organizativo. Métodos como el TPM, es decir, el Mantenimiento Productivo Total, han ganado popularidad en la industria siderúrgica en los últimos años. El método persigue eliminar las averías de la maquinaria, cero defectos y la mejora de la seguridad laboral. El concepto de TPM se basa en el método de las 5S. El método permite mejorar la organización del trabajo, aumentar la eficacia y reducir la siniestralidad (cero accidentes laborales). En el sector siderúrgico polaco se utilizan otros métodos para armonizar las operaciones de trabajo que se denominan: Sistema de Evaluación Actual y Periódica de los puestos de trabajo y supervisión, Proyecto de Gestión de la Sensibilización de los trabajadores en el Sistema de Salud y Seguridad, etc. Todos los métodos participan en el proceso de desarrollo de la organización y aumento de la productividad.

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL -TPM

La historia del TPM está inseparablemente ligada a Japón, aunque las primeras acciones del sistema dirigidas a la mejora del funcionamiento de los equipos se llevaron a cabo en EE.UU. a principios del siglo XXI. El nombre de TPM fue definido y utilizado por primera vez por el Instituto Japonés de Ingenieros de Planta en 1971. La historia del desarrollo del TPM puede esbozarse como sigue: 1. 1. Antes de 1950 - Mantenimiento de averías. 2. Los años 50 - Mantenimiento Preventivo y Mantenimiento Productivo. 3. Los años 60 - Mantenimiento correctivo.

• Materias:Evaluación de proyectos Evaluación de riesgos contra la salud Fabricas - Mantenimiento y reparación
• Subjects:Project evaluation Health risk assessment Factories - Maintenance and repair
• Palabras claves:TPM -Mantenimiento Productivo Total; Método 5S; Sistema de evaluación actual y periódica de la posición de los trabajadores y supervisores; Proyecto de gestión de la concienciación de los trabajadores en el sistema de salud y seguridad.
• Keywords:TPM −Total Productive Maintenance; 5S method; Current and Periodic Assessment System for Worker and Supervisors Position; Workers’ Awareness Management Project in Health and Safety System