Un método para el cálculo de los beneficios económicos y el desarrollo de estrategias de reducción del tiempo de preparación

A method for the calculation of economic benefits and development of setup time reduction strategies

Uno de los fundamentos de la producción ajustada es el bajo tiempo de preparación, que puede conseguirse mediante soluciones organizativas de bajo coste y/o soluciones de diseño de alto coste, como los cambios de máquina. Cuando se demuestra que el cambio de diseño es la mejor solución, es necesario calcular la ganancia para estar seguros de la viabilidad económica de la acción. Este artículo presenta un método para calcular la ganancia derivada de la reducción del tiempo de preparación y muestra en qué situaciones las soluciones de diseño deben considerarse la primera opción. Un estudio de caso sobre la aplicación del método pretende poner de relieve su eficacia.

1. INTRODUCCIÓN

Existen diferentes motivaciones para reducir el tiempo de preparación. En la literatura, podemos observar trabajos sobre la reducción del tiempo de preparación realizados para resolver problemas de capacidad (VOLLMANN et al., 1988) y para implantar la producción ajustada (SEPHERI, 1987).

La reducción del tiempo de preparación para resolver problemas de capacidad tiene una ganancia fácil de calcular, que suele ser el gasto evitado para comprar una nueva máquina o para implantar un nuevo turno, pero en el caso de la implantación de la producción ajustada, esta ganancia no es tan fácil de medir. Por ejemplo, Nishida (2006) comenta que la reducción del tiempo de preparación permite trabajar en lotes pequeños, reducir los inventarios, aumentar la flexibilidad y satisfacer la demanda de los clientes con mayor rapidez, pero cuando explica cómo elegir un objetivo para la reducción del tiempo de preparación, pone la reducción de inventarios como única ganancia calculable.

Cabe señalar que calcular la ganancia puede no ser necesario si se consiguen grandes reducciones con inversiones reducidas, lo que se propaga en el método SMED (Single Minute Exchange of Die) creado por Shingo (2000), que se centra en medidas organizativas. Cuando las soluciones organizativas no son suficientes para reducir el tiempo de preparación, se pueden considerar cambios de diseño, que son soluciones más caras, defendidas por McIntosh et al. (2001).

Este documento pretende ser una guía para evitar tomar medidas de reducción del tiempo de preparación organizativa (la vía más común y ampliamente aplicada), cuando lo más adecuado podrían ser medidas de "proyecto" (cambio de máquina). De este modo se toma la decisión correcta, se evita el desgaste del jefe de proyecto y se aumenta la moral del equipo.