Aumento de la eficiencia mediante el mapeo del flujo de producción y la aplicación del Índice de Ingresos Operativos Globales en el proceso de fabricación de una empresa de componentes electrónicos

Increased efficiency through production stream mapping and application of Index of Global Operating Income in the manufacturing process of an electronic components company

La búsqueda constante de la excelencia en el ámbito empresarial ha exigido un conocimiento profundo de todos los recursos de la empresa, especialmente en lo que se refiere al área productiva, donde realmente se produce el valor añadido al producto final. El mapeo de los procesos, la eliminación de pérdidas y el control a través de indicadores fiables son fundamentales para aumentar este conocimiento y apoyar la toma de decisiones. Partiendo de estas premisas, este trabajo presenta un estudio de caso realizado en el proceso de producción de un fabricante de condensadores resistentes a altas vibraciones dentro de la industria del automóvil. El objetivo era encontrar el camino hacia la eficiencia, primero midiendo los ciclos de producción, después identificando los puntos de fallo y, por último, proponiendo acciones encaminadas a aumentar el IROG (Overall Operational Throughput Index). La aplicación del método permitió identificar la operación cuello de botella y otros puntos limitantes del proceso, contribuyendo al apalancamiento de la eficiencia en la empresa.

1. INTRODUCCIÓN

La preocupación por la eficiencia en el sector productivo tiene su origen en la Gestión Científica, también conocida como Taylorismo, en la que el estudio de los "tiempos y movimientos" era crucial para el desarrollo económico. Tras el final de la Primera Guerra Mundial, fue el turno de Henry Ford, que lanzó el "fordismo", basado en la producción en serie que eliminaba los movimientos innecesarios de los operarios con el uso de cintas transportadoras (MOTTA; VASCONCELOS, 2006).

Japón también realizó una importante contribución. Tras la Segunda Guerra Mundial, la industria automovilística japonesa, debido a su realidad socioeconómica y geográfica, desarrolló el modelo de producción ajustada con el fin de minimizar los residuos. La falta general de recursos motivó esta iniciativa (ABDULMALEK; RAJGOPAL, 2007). Eiji Toyoda y Taiichi Ohno fueron los encargados de implantar el modelo, que presentaba una importante ventaja frente a la producción en masa propuesta por Ford (WOMACK; JONES, 1998).

Es necesario mejorar los procesos de producción porque hoy en día no es aumentando los precios como se consigue el beneficio esperado; al contrario, la oferta de productos es elevada y la ventaja competitiva reside en el precio del producto final. Para no renunciar a esta ventaja, las empresas deben trabajar para reducir costes y aquí es donde cobra importancia la alta productividad y la producción eficiente (CORRÊA; CORRÊA, 2004).