Help chain: guidelines for design and operation in Lean Production Systems

Cadena de ayuda: directrices para el diseño y el funcionamiento en los sistemas de producción ajustada

La producción ajustada persigue la mejora operativa mediante la eliminación de residuos y la reducción de la variabilidad. La práctica lean conocida como cadena de ayuda, que contribuye a los objetivos lean, es un tema poco explorado. Así pues, el objetivo de este artículo es proponer directrices relativas al diseño y funcionamiento de la cadena de ayuda, abordando cuestiones relacionadas con la definición de los eventos que necesitan el apoyo de la cadena y la selección de los miembros que deben participar. Las directrices propuestas comprenden siete pasos (i) delimitación y evaluación del escenario de aplicación; (ii) identificación y clasificación de las anomalías; (iii) identificación de los tipos y contenidos de los dispositivos visuales; (iv) identificación de los agentes implicados en la cadena de ayuda; (v) definición de la lógica de funcionamiento de la cadena de ayuda; (vi) formación y cualificación; y (vii) aplicación y evaluación de los resultados. Una aplicación parcial en el departamento de impresión de una fábrica de tabaco sirve de base para debatir los puntos fuertes y débiles de las directrices.

1. INTRODUCCIÓN

Las empresas brasileñas han mostrado un gran interés en utilizar sistemas de producción ajustada (LP) como forma de mejorar su rendimiento operativo (Saurin et al., 2010; Silva et al., 2011). La LP tiene como objetivo eliminar los residuos en la producción y reducir la variabilidad interna y externa (Shah & Ward, 2007). Por ejemplo, el trabajo estandarizado pretende reducir las inestabilidades relacionadas con el método de trabajo de los operarios, mientras que el sistema Kanban pull busca reducir la variabilidad que puede provocar la falta de materiales.

Sin embargo, estas prácticas no resuelven completamente los problemas de variabilidad, ya que las inestabilidades se producen a diario y deben abordarse para alcanzar altos niveles de rendimiento operativo (Smalley, 2005; Liker & Meier, 2007; Campos et al., 2010). En este sentido, la cadena de ayuda es una práctica lean que establece una rutina estandarizada para identificar y resolver anomalías en los procesos (Kamada, 2008).

La cadena de ayuda está relacionada con algunos de los 14 principios del Sistema de Producción Toyota (TPS) presentados por Liker (2005), entre los que se incluyen (a) crear un flujo continuo de procesos para sacar los problemas a la superficie; (b) parar para solucionar los problemas a fin de conseguir una calidad correcta a la primera; (c) utilizar controles visuales para sacar los problemas a la luz; (d) analizar el problema en su origen; y (e) tomar decisiones por consenso y aplicarlas rápidamente. Además, el uso de cadenas de ayuda está implícito en una de las cuatro reglas que describen el conocimiento tácito que subyace al TPS, a saber. "Todas las conexiones cliente-proveedor deben ser directas, y debe existir una forma inequívoca de enviar solicitudes y recibir respuestas" (Spear & Bowen, 1999, p. 98).