Procesos de modelado
Industria cerámica
Los documentos de esta sección se concentran en estudiar diversos aspectos de producción de materiales cerámicos a partir de procesos de modelado y sus distintas técnicas – extrusión, colada en cinta, moldeo por inyección de polvos, etc.
Advanced forming techniques in ceramics
Técnicas avanzadas de modelado para cerámicas
La optimización de las tecnologías de procesamiento de polvos y de formado es la forma para mejorar la confiabilidad de las cerámicas avanzadas y disminuir sus costos. Por ello, se invertido un gran esfuerzo en desarrollar tecnologías de bajo costo para altos volúmenes de componentes de formas complejas (complex-shaped components) que tendrán la habilidad de formas partes de grosor delgado y formas complejas. El modelado (forming) tipo near-net-shape de cerámicas avanzadas está como principal interés.
En este documento se describen características específicas de manufactura, ventajas, desventajas y limitaciones de diversos procesos de modelado: colada en barbotina por presión (pressure slip casting), freeze casting, moldeo por inyección de polvos (powder injection moulding), colada en cinta/laminado (tape casting/lamination), prototipado rápido y procesamiento coloidal de polvos.
Este último proceso y sus técnicas asociadas colado con gelificación (gelcasting), colado electroforético, solidificación asistida por hidrólisis, colada de coagulación directa, entre otras son de gran interés debido a la habilidad de reducir los defectos críticos originados de la ruta de fabricación.
Este documento es el reporte ECN-RX-00-003 (mayo de 2000, 18 pág.) preparado por Z.S. Rak para el Energy Research Centre of The Netherlands ECN (Petten, Países Bajos), en cuyo sitio web se encuentra alojado; fue presentado en la "Polish Ceramics 2000 Conference" (Spala, Polonia, 29-31 de mayo de 2000).
Producción de cerámicos triangulares base alúmina por la técnica de extrusión
Production of alumina-based triangular ceramics by extrusion
Los materiales cerámicos con altas áreas superficiales y porosidades son frecuentemente empleados en diversas aplicaciones catalíticas, tales como tratamiento de aguas, control en la emisión de gases y procesos de percolación.
El presente artículo describe la fabricación de un monolito cerámico por la técnica de extrusión. La sección transversal del producto final está formada por pequeños triángulos equiláteros, el producto en sí también tiene forma triangular. La forma del monolito permite su apilamiento para la construcción de reactores catalíticos. Igualmente, su sección transversal facilita la obtención de altas superficies específicas.
El material usado para la fabricación del monolito fue alúmina, ya que este material es muy estable químicamente en medios acuosos; asimismo, con este material es posible obtener altos valores de porosidad después de la sinterización mediante un ciclo de calentamiento apropiado. Aspectos de la técnica de fabricación, así como resultados de la caracterización hecha por análisis de texturas, densidad, microscopía y propiedades mecánicas son aquí analizados.
Este artículo fue preparado por Enrique Rocha Rangel, Roberto T. Hernández López, Elizabeth Refugio García y Martín Rodríguez Cruz (Universidad Autónoma Metropolitana - Azcapotzalco, México D.F., México) para la revista Ingenierías (Vol. VI, No 19, abril-junio 2003, 13-17), publicación de la Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica de la Universidad Autónoma de Nuevo León (San Nicolás de los Garza, NL, México).
Effect of forming methods on the properties of controlled porous ceramics
Efecto de los métodos de formado sobre las propiedades de cerámicas porosas controladas
Se emplearon dos métodos de modelado prensado semiseco y colada en barbotina (slip casting) para fabricar cerámica porosa a partir de materias primas locales (caolín y sílica). Se usaron polvos con distintos porcentajes en peso de mezclas de aluminio y zinc como agente creativo en el método de expansión química (chemical swelling) para crear porosidad en la barbotina cerámica antes del modelado.
Se cocieron las cerámicas conformadas secas a cuatro temperaturas diferentes (900, 1000, 1100 y 1200°C). Se descubrió que la técnica de modelado tenía un efecto considerable sobre las propiedades de la cerámica porosa manufacturada. Desde el punto de vista de la porosidad, la colada en barbotina es la mejor técnica para producir cerámicas altamente porosas; el prensado semiseco parece ser bueno para otras propiedades físicas y mecánicas.
Este artículo fue preparado por Hadi Salman Al-Lami (Technical College/Baghdad, Baghdad, Irak) y Wafaa Abdulkhliq Al-Rawi (University of Technology, Baghdad, Irak) para el Engineering & Technology Journal (Vol. 26, No 1, 2008, 16-28), publicación de la University of Technology enfocada en temas de ingeniería, tecnología y ciencias.
