Functional cost analysis

Análisis funcional de costos

El análisis funcional de costos es un método de la ingeniería de valor que busca aumentar la diferencia entre el costo y el valor de un producto, siendo el primero la cantidad que influye en su producción y envío. Este gasto puede incluir precios de partes, mano de obra, costos generales (por ejemplo, construcción o energía), empacado, transporte y publicidad, entre otros. Por su parte, el valor del producto se refiere a lo valioso de este a los ojos del consumidor. Es muy importante recordar esta última definición al completar un análisis funcional de costos ya que, aunque el equipo de diseño de un producto no considere valiosa cierta característica de este, si puede serlo para el cliente.

Improving furniture product through value engineering by function analysis systems technique (FAST)

Mejorando el producto mobiliario a través de la ingeniería de valor por medio de la técnica sistemática de análisis funcional (FAST)

Charles Bytheway amplió los conceptos de análisis funcional de Lawrence D. Mile (creador de la ingeniería de valor) e introdujo la metodología llamada técnica sistemática de análisis funcional (function analysis systems technique, FAST) a la Society of American Value Engineers SAVE en su convención internacional en 1968. FAST utiliza la lógica intuitiva para descomponer una función objetivo o de alto nivel en funciones secundarias y de bajo nivel que son desplegadas en un diagrama lógico denominado modelo FAST.

El autor de este artículo logró resultados prometedores en la industria del mueble en su investigación sobre estrategia de valor agregado. En este caso pudo lograr este objetivo a través de la metodología del valor, ya que solo un análisis funcional le permitió conseguir valor agregado con costos mínimos.

Ingeniería de valor aplicando la metodología seis sigma en el sector de autopartes en México

Value engineering applying six sigma in Mexican spare parts industry

Esta investigación consistió en la implementación de la metodología seis sigma para mejorar procesos de producción dentro de una empresa mexicana del sector de autopartes. Se centró en la reducción de la variabilidad, disminuyendo defectos o fallas en la entrega del producto al cliente con el fin de hacerlo más efectivo y eficiente. Se realizó un estudio a detalle del comportamiento de los recursos tecnológicos, humanos y materiales con los que se fabrica. Fue preciso contar con hojas de trabajo que fueran comprensibles y estandarizadas para las operaciones, sin que el personal operativo se confunda al ejecutar sus procedimientos de trabajo.

Se lograron ahorros significativos a la empresa a corto y mediano plazo al disminuir las reclamaciones por producto no conforme de €395 610,19, aunado a ahorros de €45,000.00 obtenidos a corto plazo (tres meses). El costo de inversión en la aceptación de la propuesta fue tan solo de €126 239,48.