Recycling of Oxygen Converter Flue Dust into Oxygen Converter Charge

Reciclaje del polvo de combustión del convertidor de oxígeno en la carga del convertidor de oxígeno

El artículo trata de los aspectos y efectos del reciclado del polvo de combustión del convertidor de oxígeno en la carga del convertidor de oxígeno. El polvo de combustión se recicló cuando se solidificó en forma de briquetas. No se registraron efectos significativos del reciclado en el proceso de refinado de metales en caliente ni en la calidad del acero producido. El reciclado de briquetas de polvo de combustión influyó en la composición y estructura de la escoria de fabricación de acero, concretamente en su contenido de zinc y en la composición del polvo de combustión del convertidor de oxígeno. Se recomendó reciclar hasta 4 000 kg de briquetas de polvo de combustión en la carga de 160 t del convertidor de oxígeno.

INTRODUCCIÓN

Los polvos de combustión, subproductos del proceso de conversión de oxígeno, son, junto con las cascarillas de laminación, las materias primas secundarias más valiosas producidas en la fabricación de acero [1, 2]. Los polvos de combustión del convertidor contienen hasta un 70% en peso de hierro, este tipo de utilización de este material en acerías integradas es deber de cualquier productor de acero. El reciclaje del polvo de combustión del convertidor en el proceso de sinterización, el más adecuado desde el punto de vista de las características físicas, está restringido por los contenidos de zinc y plomo, que son perjudiciales para el proceso de alto horno. Los contenidos de Zn y Pb en el polvo de combustión están directamente relacionados con los contenidos de estos elementos en la chatarra de acero, parte de la carga del convertidor de oxígeno. Parte del polvo de combustión del convertidor se forma por vaporización, alrededor del 17 % del polvo de combustión en la primera parte del soplado de oxígeno y alrededor del 32 % del polvo de combustión en la segunda. Los elementos fácilmente vaporizables Zn y Pb se concentran principalmente en el polvo de combustión formado en la primera parte del soplado [3, 4].

Una forma aceptable de utilización del polvo de combustión, preferida en la actualidad, es reciclar el polvo de combustión del convertidor en la carga del convertidor de oxígeno. Las primeras pruebas de planta de este método comenzaron en los años cincuenta y el polvo de combustión del convertidor se cargó en paquetes. En la actualidad, el polvo de combustión del convertidor en estado seco se solidifica formando briquetas y se carga en el convertidor junto con la chatarra de acero. Las propiedades mecánicas de las briquetas pueden mejorarse mediante la formación de briquetas en caliente en una atmósfera de gas inerte [5-7].

El zinc y el plomo entran en el polvo de combustión, formado en el proceso de refinación. De esta manera, las concentraciones de zinc y plomo aumentan continuamente. Cuando la concentración de zinc alcanza el 20 % o más, la cantidad total de polvo de combustión se elimina del proceso y se utiliza en la industria de metales no ferrosos.