Influence of Cooling on the Resistance of Chrom-Nickel Iron Rolls

Influencia del enfriamiento en la resistencia de los rodillos de hierro al cromo-níquel

El trabajo trata de los hallazgos de la posibilidad de aumentar la resistencia al desgaste de las ranuras de 250 rodillos de soporte de acabado de molino de alambre mediante la mejora de sus condiciones de refrigeración, lo que proporciona un aumento en la resistencia de funcionamiento de los rodillos de 1,5-2 veces.

INTRODUCCIÓN

La característica distintiva de las condiciones de funcionamiento de los rodillos de este tipo es la alta velocidad de rodadura de 40 m/s y un contacto determinante a corto plazo de la superficie de las ranuras con el metal rodante (alrededor de 0,008 s), presión unitaria de 280-244 MPa y agua intensiva -refrigeración por chorro de ranuras a la salida de la zona de deformación. Estos factores provocan un desgaste intensivo de la capa de trabajo de los rodillos y exigen grandes gastos para los nuevos.

INVESTIGACIÓN PERSONAL

Se han investigado los cilindros de hierro cromo-níquel moteado con un diámetro de 270-300 mm y una dureza de la capa de trabajo de 62-64 HSh cuya microestructura está construida por grafito austenita, cementita y ledeburita. La forma del grafito es lamelar.

Una inspección visual de la calidad de la superficie de las ranuras de los rodillos después de la operación reveló que la base de la ranura está sujeta al desgaste más intenso. La profundidad de los huecos en estos lugares se midió con un microscopio binocular y osciló entre 0,05 y 0,08 mm. La austenita en la superficie de las ranuras adquiere la forma de una perlita delgada y finamente laminar enrarecida (0,3-1,3 um). En la capa superficial de ranuras se revelan las microfisuras, cuya profundidad de propagación es tan grande como 0,25 mm. Están ubicados en inclusiones de cementita, su distribución en la capa superficial fue desigual, es decir. en las paredes laterales de la ranura la profundidad de propagación de microfisuras osciló entre 0,03 y 0,05 mm y en la base de la ranura alcanza 0,22-0,25 mm lo que se debe a una mayor concentración de calor en esta zona. La relación entre un área destruida por grietas y sin grietas es 40:60.

El mecanismo de formación de grietas en la superficie de trabajo de los rodillos calientes, considerado por nosotros detenidamente antes, representa la acumulación de deformación por tracción residual durante el calentamiento y el enfriamiento de la capa de trabajo de los rodillos, lo que conduce a un número suficiente de “calentamiento-enfriamiento” (“tensión-compresión”). ) eycles a la creación de una grieta (fatiga térmica).

La acción de la fatiga térmica se intensifica en gran medida por la variación cíclica de la deformación plástica de la superficie del cilindro y la presencia de un abrasivo en una zona de fricción, cuya función es realizada por una cascarilla y partículas descascarilladas de la fase de carburo [1-3].