Development of Bake Hardening Effect by Plastic Deformation and Annealing Conditions

Desarrollo del efecto de endurecimiento por cocción mediante deformación plástica y condiciones de recocido

El artículo trata de la clasificación de las chapas de acero para la industria del automóvil en función de su resistencia y características estructurales. Los trabajos experimentales tenían por objeto obtener los mejores parámetros de refuerzo posibles, así como el endurecimiento por deformación y el endurecimiento por ferrita en solución sólida, que son el resultado de la activación térmica de los átomos de carbono intersticiales durante la cocción de la pintura de la carrocería. El proceso de endurecimiento procedente de los átomos intersticiales se realiza en dos etapas. El primer paso es el efecto BH (endurecimiento por cocción) conseguido por la interacción de los átomos intersticiales con las dislocaciones. Se obtiene la atmósfera de Cottrels. El segundo paso del efecto BH es producir el endurecimiento por precipitación de los átomos de carbono en ε-carburos, o formación de carburos Fe₃₂C₄. El efecto WH (work hardening) se obtiene como endurecimiento por dislocación a partir de deformaciones plásticas durante la embutición profunda de la chapa. El objetivo de los trabajos experimentales era conseguir tales propiedades plásticas del material tras el laminado en frío, el recocido y el laminado skin-pass, que permitieran clasificar el material ZStE220BH en las categorías de embutición a nivel de DQ - DDQ. Según se desprende de los resultados experimentales, las condiciones óptimas de tratamiento para la suma máxima (WH+BH) = 86 MPa son las siguientes: deformación total de laminación en frío ε_cold = 65 %, temperatura de recocido T _anneal. = 700 °C.

INTRODUCCIÓN

Las chapas de acero para la producción de carrocerías, puertas y otras piezas se suministran con un espesor de h = 1 - 2 mm como tiras laminadas en caliente y decapadas y con un espesor de h ≤ 0,7 mm como tiras laminadas en frío y recocidas. La reducción del peso de la carrocería del automóvil se puede lograr mediante el aumento de la resistencia, la formabilidad y la buena capacidad de soldadura de las láminas de acero. El desarrollo de la resistencia y las propiedades estructurales se documenta en la Figura 1. La distribución porcentual de láminas de acero laminadas en caliente y en frío para piezas de carrocería, después de los criterios de límite elástico, se muestra en la Figura 2. [1, 2].

En la concepción de ULSAB, más del 90 % de las piezas de carrocería están hechas de acero de alta resistencia (HSS), avance HSS (AHSS) y ultra HSS (UHSS). Las propiedades de alta resistencia y la buena estirabilidad de las láminas de acero son la función de los mecanismos de refuerzo controlados por parámetros tecnológicos de producción [3 - 10] como la temperatura, la deformación, la velocidad de deformación, el tiempo y la composición química del acero.