Optymisation of equipment setup processes in enterprises

Optimización de los procesos de instalación de equipos en las empresas

La preparación rápida del equipo en una máquina de la línea de producción es la condición previa clave para aumentar la flexibilidad de la producción. La metodología SMED (Single Minute Exchange of Die) es un ejemplo que permite reducir el tiempo de preparación prácticamente al mínimo. El artículo presenta las bases teóricas y las reglas necesarias, así como un estudio de caso realizado en una de las empresas seleccionadas. Este artículo también responde a la pregunta de si la metodología SMED es aplicable en el sector metalúrgico, presentando el ejemplo de acortamiento del tiempo entre la producción de diversos productos metalúrgicos fabricados en la máquina de fundición continua de acero (COS en polaco).

INTRODUCCIÓN

Tanto en los periodos de prosperidad como en los de recesión, las empresas desean obtener el máximo de ingresos, una vez deducidos todos los costes. En cada uno de estos periodos, la empresa lleva a cabo una política diferente de optimización de los procesos. En épocas de prosperidad prevalecen las actividades relacionadas con el aumento de la eficacia de los procesos de fabricación y en épocas de contracción (recesión) las organizaciones intentan introducir cambios de carácter ahorrador [1]. Es el resultado de una regla sencilla: en tiempos de prosperidad las empresas disponen de más capital para introducir novedades tecnológicas, modernizar las líneas de producción, etc. En tiempos de crisis intentan ahorrar todo el dinero posible: las actividades se basan entonces en la mejora de los procesos de producción y de los procesos relacionados con la producción de forma casi gratuita. Uno de los métodos aplicados tanto en el periodo de crecimiento como en el de recesión de la prosperidad es la metodología de Lean Production/Lean Management. El objetivo del artículo no es la presentación de las técnicas que apoyan la metodología mencionada, sino la concentración en una sola de ellas. Según un estudio del British Institute of Management, los costes laborales representan el 20% de los costes totales. El problema es entonces el coste de otros procesos, los llamados procesos relacionados con la fabricación.

Nuestra publicación se centra principalmente en el tercer aspecto de las áreas mencionadas. Las áreas interesantes en este caso son: flujo de información, flujo de materiales y actividades relacionadas con los montajes [2]. Las empresas manufactureras que utilizan SMED consiguen un tiempo estándar de preparación de 8 minutos. En el sector metalúrgico, el tiempo de preparación que dura menos de 10 minutos puede parecer irreal, especialmente en referencia a las máquinas de colada continua de tipo acero (COS). En este artículo se parte de la base de que el SMED en el sector metalúrgico debe entenderse como una forma de reducir los tiempos de parada [3].