Cold weld cracking susceptibility of high strength low alloyed (HSLA) steel NIONIKRAL 70

Susceptibilidad al agrietamiento por soldadura en frío del acero de alta resistencia y baja aleación (HSLA) NIONIKRAL 70

El análisis de la fiabilidad de la aleación AlSi17Cu5 se llevó a cabo utilizando la denominada "medida de permanencia". La distribución de Weibull de dos parámetros, que define la estabilidad de las características del material, es su equivalente numérico. Las propiedades mecánicas (dureza HB, resistencia a la tracción Rm y límite elástico R0,2) se seleccionaron como parámetros para la evaluación estadística, mientras que la inoculación con fósforo (CuP10) y el sobrecalentamiento a 920 oC (por separado y conjuntamente) junto con el enfriamiento intenso de la aleación fueron los factores que determinaron la influencia del tipo de tecnología. Los cálculos estadísticos, precedidos de la verificación de las hipótesis sobre la conformidad de la distribución de las características resultantes investigadas con la distribución normal, se apoyaron con estimadores de varianza y análisis de correlación y regresión.

INTRODUCCIÓN

Los aceros de alta resistencia y baja aleación se desarrollaron originalmente en la década de 1960 para oleoductos y gasoductos de gran diámetro. En general, los oleoductos y gasoductos requieren un acero de mayor resistencia y tenacidad que el acero dulce al carbono, así como una buena soldabilidad [1], proporcionada por un contenido relativamente bajo de carbono, C, y carbono equivalente (C_E). Por ello, se han realizado notables progresos en el desarrollo de aceros de alta resistencia y baja aleación (HSLA) para aplicaciones estructurales como tuberías, estructuras terrestres y marítimas y grandes buques. La introducción de procedimientos de transformación mejorados, como el laminado, el temple y el revenido controlados, ha permitido reducir aún más el C_E. Por supuesto, otros requisitos de propiedades, además de la soldabilidad, han influido en el desarrollo del acero HSLA, por ejemplo, la necesidad de transportar petróleo y gas de forma segura y económica a través de largas distancias.

EVITAR EL AGRIETAMIENTO POR FRÍO

Las grietas frías (CC) representan más del 90% de las grietas de soldadura en las estructuras de acero actuales [2]. El agrietamiento por hidrógeno también se conoce como agrietamiento por frío o agrietamiento retardado. Generalmente se produce inmediatamente después de la soldadura o poco tiempo después, normalmente en 48 h. La humedad en el material consumible y/o material se transformará en gas hidrógeno (H₂) en el arco debido a la alta temperatura. El gas hidrógeno acaba formando una porosidad de hidrógeno en el metal de soldadura o incluso se difunde en la ZAT. Como las grietas de hidrógeno son a menudo muy finas y/o sub-superficiales, pueden ser difíciles de detectar, [3].