The evaluation system of surface inequalities and defects of molds plates

El sistema de evaluación de las desigualdades y defectos superficiales de las placas de molde

El objetivo del artículo es familiarizarse con los problemas del soporte informático del control operativo en las acerías. En la introducción, se caracteriza el control operativo desde el punto de vista de las partes funcionales básicas, centrándose en el soporte de datos de programación de productos y el soporte de mantenimiento. La propuesta básica es la realización del sistema de adquisición de datos operativos de la acería. Actuará como datos tecnológicos y de mantenimiento específicos, que representarán la información clave sobre los estados operativos y principalmente para el soporte de resolución de problemas incurridos en lugares tecnológicos específicos.

INTRODUCCIÓN

Los resultados del control operativo de los procesos de producción también dependen en gran medida de la fiabilidad del sistema o dispositivo tecnológico. Para el primero es necesario evitar tales fallos y accidentes, que pueden amenazar la salud y la vida del personal del dispositivo o el medio ambiente. En la industria metalúrgica estos problemas son más graves, ya que las pérdidas económicas derivadas de un fallo de producción inesperado son enormes, especialmente cuando el funcionamiento de todo el complejo de producción se detiene por el fallo de un dispositivo. Esto obliga al personal de mantenimiento a reunir antes respuestas a tres preguntas: dónde puede producirse el fallo, con qué probabilidad y con qué consecuencias. [1]

Una de las opciones para anticiparse a este tipo de fallos y, por tanto, a los fallos imprevistos en el proceso de producción, es implementar una evaluación técnica paralela del estado. Esta evaluación proporciona información básica de entrada para determinar el momento temporal probable en el que se producirá el fallo y será necesario renovar el estado operativo del dispositivo (realización de la renovación, mantenimiento o reparación). Conocer este momento puede ayudar a decidir cuándo y en qué orden será necesario realizar la renovación y reducir el impacto de un fallo inminente y que se puede lograr de estas maneras:

• realización de la renovación preventiva en tiempo de no producción y evitar que se produzca un tiempo de inactividad
• realización de la renovación preventiva, para prevenir la ocurrencia de averías y prevenir la aparición de averías consecuentes.
• mediante la eliminación organizativa y técnica de la avería a tiempo. [2]

​La creciente complejidad de los dispositivos de producción y las crecientes demandas de productividad y calidad de la producción exigen la necesidad de una alta fiabilidad de los dispositivos y un control eficiente de las acciones de mantenimiento con el uso de sistemas de fiabilidad y control del mantenimiento.