Optimization of casting defects analysis with supply chain in cast iron foundry process

Optimización del análisis de defectos de fundición con cadena de suministro en el proceso de fundición de hierro

Algunas de las fundiciones necesitan cumplir los objetivos de producción y, debido a la urgencia, ignoran los rechazos. El objetivo de este trabajo es analizar los distintos defectos, [1] del proceso de moldeo en una fundición de hierro. El Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE) en el control de calidad [2-6] con la cadena de suministro adecuada para el proceso de fabricación de moldes teniendo en cuenta las tasas de rechazo se identifican y analizan en términos de Número de Prioridad de Riesgo (RPN) para priorizar la atención a cada uno de los problemas. En este análisis se obtienen los niveles óptimos de los parámetros seleccionados [7].

INTRODUCCIÓN

La técnica AMFE [8-9] se utiliza para identificar y priorizar los fallos potenciales del proceso de fabricación. El proceso comienza con un diagrama de flujo que muestra cada uno de los pasos de fabricación de un producto. Se identifican los posibles modos de fallo y las causas de cada uno de los procesos, seguidos de los efectos de los fallos en el producto y en los usuarios finales del producto. A continuación, se evalúan los riesgos de estos efectos.

MATERIAL Y MÉTODOS

La técnica del AMFE consta de tres etapas principales que se describen en la Tabla 1.

Ter minología en el AMFE

• Modo de fallo: Descripción física de un fallo: es la forma en que el proceso no realiza la función prevista.
• Efecto del fallo: es un impacto del fallo en el proceso y el equipo; es una consecuencia adversa que puede experimentar el cliente/usuario.
• Causa del fallo: Se refiere a la causa del fallo.

VARIABLES FMEA:

• Gravedad del efecto (S): La gravedad mide la seriedad de los efectos de un modo de fallo. Las categorías de gravedad se estiman utilizando una escala de 1 a 10.
• Probabilidad de ocurrencia (O): La ocurrencia está relacionada con la probabilidad del modo de fallo y la causa. 
• Detección (D): Se evalúa la capacidad de los "controles de diseño" para identificar una causa potencial. Las puntuaciones de detección se generan en función de la probabilidad de detección mediante la revisión del diseño, los programas de pruebas o las medidas de control de calidad pertinentes de la empresa.
• Número de prioridad del riesgo (RPN): El número de prioridad del riesgo es el producto de la clasificación de gravedad (S), ocurrencia (O) y detección (D). El RPN es una medida del riesgo de diseño y se calculará entre "1" y "1000".