Study on rolling forming mechanism and influencing factors of blanks with arc-shaped

Estudio del mecanismo de conformado por laminación y de los factores que influyen en las piezas en bruto con forma de arco

En este trabajo, se analizó la ley de influencia, se determinó el rango efectivo de parámetros. Basándose en el análisis de significación del experimento ortogonal con tres factores y tres niveles, se obtiene el orden del grado de influencia de cada parámetro en la calidad de conformado del extremo. Según el análisis de simulación optimizado en el esquema efectivo, se determinaron los parámetros óptimos del proceso de conformado. Los resultados muestran que el orden de influencia de varios factores en el diámetro del corte del rodillo es el siguiente: velocidad de corte del rodillo> factor de fricción> separación del deflector; la mejor combinación de parámetros del proceso es A2B1C1, el factor de fricción es 0,5, la velocidad de corte del rodillo es 1/rad - s^-1 y la separación del deflector es 0,1/mm.

INTRODUCCIÓN

La tecnología de laminado en cuña transversal es una tecnología de procesamiento de forma casi neta para piezas de eje, que se utiliza ampliamente debido a su alta eficiencia de producción. Sin embargo, durante el proceso de conformado, la capa superficial de la pieza laminada y el metal del núcleo tienen el problema del flujo asíncrono en la dirección axial, lo que hace que el extremo de la pieza sea cóncavo tras el final del laminado [1]. Los estudios han descubierto que la transformación de los extremos de las piezas en bruto en extremos de forma especial puede tener un mejor efecto en la supresión de los rebajes de los extremos [2].

Shu X. D. et al. [3] propusieron un proceso de corte de tochos con rodillos, que se basa principalmente en el principio del proceso de laminado de cuña cruzada, utilizando un par de rodillos superiores e inferiores para girar alrededor de sus ejes a la misma velocidad y en la misma dirección. Wang Y. et al. [4] propusieron un proceso de fabricación de piezas brutas por cizallamiento en caliente. Su ventaja consiste principalmente en mantener la pieza en bruto en su sitio cuando se preforma el extremo. Debido al incómodo movimiento de la herramienta en este proceso, la estructura del equipo es complicada. Wang R. et al. [5] combinaron los dos principios de proceso anteriores y propusieron un proceso de perfilado. Sin embargo, después de la laminación sigue habiendo pequeñas cavidades en el tocho del extremo cónico, y hay problemas de fractura y apilamiento en la calidad del perfilado del extremo cónico.

En este artículo se analiza la influencia de tres parámetros estructurales principales. Se diseñó el esquema de prueba ortogonal y se utilizó el método de rango para evaluar la influencia significativa del factor de fricción, la velocidad de corte del rodillo y la separación del deflector en la calidad del conformado. Finalmente, con la menor desviación del diámetro del corte del rodillo como índice de evaluación, se lleva a cabo el diseño de optimización del proceso de conformado del rodillo de extremo en forma de arco, y se obtiene la mejor combinación de parámetros de proceso.